Metode Pengambilan Gudang untuk Meningkatkan Operasi | Panduan

Metode Pengambilan yang Tepat Adalah Cara Tercepat untuk Meningkatkan Operasional Gudang

Jika Anda ingin meningkatkan operasi gudang , mengoptimalkan metode pengambilan Anda akan menghasilkan ROI tertinggi dari setiap perubahan operasional . Memilih akun hingga 55% dari total biaya operasional gudang dan sebanyak 60% dari seluruh jam kerja. Memilih metode yang salah — atau tetap menggunakan pendekatan default yang tidak lagi sesuai dengan profil pesanan Anda — adalah salah satu alasan paling umum mengapa produktivitas gudang tetap stabil meskipun ada investasi di bidang lain.

Artikel ini menguraikan metode pengambilan gudang yang paling efektif, cara mengevaluasi mana yang sesuai dengan operasi Anda, dan langkah-langkah praktis yang menghasilkan peningkatan terukur.

Mengapa Efisiensi Pemilihan Mendefinisikan Kinerja Gudang Secara Keseluruhan

Gudang sering kali dievaluasi berdasarkan hasil, akurasi, dan biaya per pesanan. Ketiganya secara langsung dibentuk oleh struktur pengambilan. Waktu perjalanan sendirian — berjalan di antara lokasi pilihan — biasanya mewakili 50–70% waktu pemilih dalam tata letak gudang konvensional. Kurangi perjalanan, dan hampir semua metrik lainnya meningkat secara otomatis.

Selain perjalanan, kesalahan pengambilan mendorong pengembalian, pengerjaan ulang, dan ketidakpuasan pelanggan. Penelitian secara konsisten menunjukkan hal itu tingkat kesalahan di atas 0,5% mulai mengikis retensi pelanggan secara signifikan . Metode pengambilan yang Anda gunakan secara langsung mempengaruhi seberapa sering kesalahan terjadi.

Meningkatkan operasi gudang tanpa menangani pengambilan terlebih dahulu adalah seperti mengoptimalkan pengiriman namun membiarkan pemenuhannya rusak.

Dibandingkan dengan Metode Pengambilan Gudang Utama

Tidak ada metode pengambilan yang terbaik secara universal. Pilihan yang tepat bergantung pada volume pesanan Anda, jumlah SKU, kompleksitas pesanan, dan jumlah tenaga kerja. Di bawah ini adalah perbandingan terstruktur dari pendekatan-pendekatan yang paling banyak digunakan.

Pengambilan Diskrit

Satu pemilih menyelesaikan satu pesanan dalam satu waktu. Ini adalah metode paling sederhana dan termudah untuk dilatih. Akurasi cenderung tinggi karena tidak adanya langkah penyortiran. Namun, waktu perjalanan per pesanan adalah yang tertinggi dari metode apa pun , sehingga tidak cocok untuk operasi yang memproses lebih dari 100–150 pesanan per hari per pemetik.

Pemilihan Batch

Seorang pemetik mengumpulkan item untuk beberapa pesanan sekaligus melalui gudang. Biasanya terdiri dari 4–12 pesanan. Metode ini bekerja dengan baik terutama ketika banyak pesanan menggunakan SKU yang sama. Pengorbanannya adalah langkah penyortiran di akhir — barang yang dikumpulkan dalam jumlah besar harus dipisahkan kembali ke dalam pesanan individual sebelum dikemas. Tanpa pelabelan atau sistem jinjing yang jelas, tingkat kesalahan dapat meningkat.

Pemilihan Zona

Gudang dibagi menjadi beberapa zona, dan setiap pemetik hanya bertanggung jawab atas zonanya sendiri. Pesanan berpindah melalui zona secara berurutan (pick-and-pass) atau dikonsolidasikan setelah semua zona berkontribusi. Pemilihan zona secara dramatis mengurangi kemacetan dan perjalanan di fasilitas besar . Hal ini juga memungkinkan para pemetik untuk mengembangkan pemahaman yang mendalam terhadap wilayah mereka, sehingga meningkatkan kecepatan dan akurasi seiring waktu. Sebuah pusat distribusi e-commerce besar melaporkan pengurangan rata-rata perjalanan penjemputan sebesar 52% setelah menerapkan pengambilan berbasis zona.

Pemetikan Gelombang

Pesanan dikelompokkan ke dalam gelombang — rilis terjadwal diatur waktunya agar selaras dengan batas waktu operator pengiriman atau jadwal produksi. Pengambilan gelombang tidak mengubah proses pengambilan fisik tetapi mengontrol kapan pesanan mengalir ke sistem. Ini paling berharga untuk operasi dengan beberapa jendela pengiriman sepanjang hari dan sering kali berlapis di atas pengambilan batch atau zona.

Pemilihan Klaster

Mirip dengan pengambilan batch, namun pemetik menggunakan keranjang dengan beberapa tas jinjing atau wadah — satu untuk setiap pesanan — dan mengurutkan barang ke dalam urutan tas jinjing yang benar saat mereka memilih. Ini menghilangkan langkah penyortiran pasca pengambilan dan mengurangi kesalahan. Pengambilan cluster memerlukan sistem troli atau troli dan bekerja dengan baik dalam operasi dengan pesanan multi-jalur bervolume sedang.

Pick-to-Light dan Voice-Directed Picking

Ini adalah metode yang dibantu teknologi dan bukan metode struktural semata. Pick-to-light menggunakan layar yang menyala di lokasi pengambilan untuk memandu pemetik tanpa kertas atau perangkat genggam. Pengambilan suara diarahkan menggunakan instruksi audio melalui headset. Kedua metode ini mengurangi beban kognitif dan menjaga tangan dan mata para pemetik tetap bebas. DHL Supply Chain melaporkan peningkatan produktivitas sebesar 25% dan peningkatan akurasi sebesar 40%. setelah menerapkan pengambilan suara di beberapa fasilitas. Investasi di muka cukup besar, namun biasanya akan terbayar kembali dalam waktu 12–24 bulan jika dilakukan operasi bervolume tinggi.

Cara Memilih Metode Pengambilan yang Tepat untuk Operasi Anda

Memilih metode pemetikan bukanlah keputusan yang bisa diterima semua orang. Gunakan pertanyaan-pertanyaan ini untuk memandu evaluasi:

1. Berapa volume pesanan harian Anda? Di bawah 200 pesanan per hari, pengambilan secara terpisah atau berkelompok biasanya sudah cukup. Di atas 500, metode batch, zona, atau gelombang diperlukan untuk mempertahankan throughput.
2. Berapa banyak baris per pesanan? Pesanan satu jalur mendukung pengambilan batch. Pesanan multi-jalur dengan banyak SKU mendapat manfaat lebih besar dari pendekatan zona atau klaster.
3. Seberapa besar fasilitas Anda? Fasilitas dengan luas lebih dari 100.000 kaki persegi hampir selalu mendapat manfaat dari pemilihan zona untuk membatasi perjalanan yang tidak perlu.
4. Apa persyaratan akurasi Anda? Produk bernilai tinggi atau teregulasi (obat-obatan, elektronik) mungkin membenarkan sistem pick-to-light atau suara hanya untuk pengurangan kesalahan.
5. Apakah Anda memiliki beberapa batas waktu pengiriman? Jika ya, pengambilan gelombang menambahkan kontrol yang berarti tanpa memerlukan tata letak fisik baru.

Banyak operasi menggunakan pendekatan hibrid — misalnya, zone-batch atau zone-wave — untuk mendapatkan manfaat dari beberapa metode secara bersamaan.

Slotting: Peningkatan Dasar yang Diabaikan Kebanyakan Gudang

Tidak ada metode pengambilan yang mencapai potensi penuhnya tanpa penempatan yang tepat — penempatan SKU yang strategis di dalam gudang. Slotting dapat mengurangi jarak perjalanan sebesar 20–30%. , terlepas dari perubahan metode apa pun.

Prinsip intinya sederhana: barang yang bergerak cepat harus berada paling dekat dengan area pengiriman dan pada ketinggian pengambilan yang ergonomis (antara lutut dan bahu). Barang yang pergerakannya lambat dapat disimpan lebih jauh atau pada posisi rak yang lebih tinggi/bawah. Dalam praktiknya, sebagian besar gudang membiarkan penempatannya menyimpang — barang ditempatkan di tempat yang tersedia, bukan di tempat yang strategis.

Slotting yang efektif memerlukan:

• Analisis ABC reguler terhadap kecepatan SKU (bulanan sering kali cukup)
• Mengelompokkan item yang sering dipesan bersama (affinity slotting)
• Menjaga agar SKU berkecepatan tinggi tetap diisi ulang untuk menghindari kehabisan stok yang memaksa pemetik melakukan perjalanan ke penyimpanan cadangan

Salah satu operasi pemenuhan pakaian ukuran menengah mengurangi rata-rata waktu tempuh pengambilan per jam sebesar 18 menit per shift hanya dengan menempatkan kembali 200 SKU teratasnya lebih dekat ke area pengepakan.

Teknologi yang Memperkuat Kinerja Pengambilan

Metode pengambilan yang Anda pilih menentukan struktur operasional. Teknologi mempercepat eksekusi dalam struktur tersebut. Ini adalah alat yang paling berdampak:

Sistem Manajemen Gudang (WMS)

WMS adalah fondasinya. Ini menghasilkan jalur pengambilan yang dioptimalkan, mengelola data slotting, merilis jadwal gelombang, dan melacak inventaris waktu nyata. Tanpa WMS, pengambilan batch dan zona khususnya akan sulit dikelola dalam skala besar. Operasi yang menggunakan WMS melaporkan produktivitas alat pilih 25–40% lebih tinggi dibandingkan dengan sistem berbasis kertas, menurut Dewan Pendidikan dan Penelitian Pergudangan.

Pemindaian Kode Batang dan RFID

Pemindai kode batang genggam adalah alat verifikasi yang paling umum. Mereka mengonfirmasi item yang tepat telah diambil sebelum pemetik melanjutkan. RFID mengambil langkah lebih jauh — item dapat dibaca tanpa pemindaian garis pandang, sehingga memungkinkan pemrosesan lebih cepat. Biaya implementasi RFID telah turun secara signifikan, sehingga dapat digunakan untuk operasi pasar menengah yang sebelumnya menganggapnya di luar jangkauan.

Robot Seluler Otonom (AMR)

AMR membawa inventaris ke pemetik alat tulis (pengambilan barang ke orang) atau mengikuti pemetik melalui gudang yang membawa tas jinjing. Sistem pengiriman barang ke orang dapat meningkatkan pengambilan per jam sebesar 2–3x dibandingkan dengan metode walk-and-pick tradisional. Perusahaan seperti Amazon, Zappos, dan Chewy telah menerapkan sistem ini dalam skala besar. Operasional yang lebih kecil semakin banyak yang mengadopsi solusi AMR dari vendor seperti 6 River Systems dan Locus Robotics tanpa memerlukan infrastruktur otomatisasi penuh.

Analisis Waktu Nyata dan Manajemen Tenaga Kerja

Melacak jumlah pekerja per jam berdasarkan individu, shift, dan zona menunjukkan di mana produktivitas hilang dan di mana terdapat praktik terbaik. Perangkat lunak manajemen tenaga kerja (LMS) menetapkan standar ketenagakerjaan yang direkayasa dan membandingkan kinerja sebenarnya dengan standar tersebut. Operasi yang menggunakan alat LMS biasanya melihat a Peningkatan produktivitas sebesar 10–20% pada tahun pertama dari peningkatan akuntabilitas dan pembinaan.

Kesalahan Umum yang Merusak Perbaikan Pengambilan

Bahkan dengan metode yang tepat dipilih, kegagalan operasional ini sering kali mengikis keuntungan:

• Kehabisan stok: Ketika lokasi pengambilan kosong, pemetik harus melakukan perjalanan untuk memesan stok. Masalah ini dapat menyebabkan 10–15% hilangnya produktivitas pada operasi berkecepatan tinggi. Pemicu pengisian ulang perlu ditetapkan secara proaktif, bukan reaktif.
• Mengabaikan pengoptimalan ukuran batch: Ukuran batch yang terlalu besar meningkatkan kesalahan penyortiran dan kemacetan keranjang. Ukuran yang terlalu kecil menyia-nyiakan manfaat batching. Ukuran batch yang optimal harus dihitung berdasarkan profil pesanan dan diuji, bukan ditebak.
• Label dan kejelasan lokasi yang buruk: Lokasi yang ambigu memberi label pada pemilih yang lambat dan meningkatkan kesalahan. Penomoran lokasi yang jelas dan logis dengan penanda lorong yang konsisten merupakan perbaikan berbiaya rendah dan dapat memberikan hasil yang cepat.
• Gagal melatih kembali setelah perubahan metode: Beralih dari pengambilan diskrit ke pengambilan batch, misalnya, memerlukan pelatihan ulang yang disengaja. Tanpanya, pemetik akan kembali ke kebiasaan lama atau membuat kesalahan penyortiran yang sebenarnya bisa dihindari.
• Membiarkan slotting melayang: Keputusan penempatan yang dibuat selama pengaturan awal gudang dengan cepat menjadi ketinggalan jaman seiring dengan perubahan bauran produk. Tanpa peninjauan triwulanan, SKU yang bergerak cepat akan berakhir di lokasi yang buruk, dan waktu tempuh akan bertambah secara perlahan.

Peta Jalan Praktis untuk Meningkatkan Operasi Pengambilan Gudang

Meningkatkan kinerja pengambilan tidak memerlukan penggantian seluruh operasi Anda sekaligus. Pendekatan berurutan ini meminimalkan gangguan sekaligus membangun keuntungan yang berkelanjutan:

1. Audit kinerja saat ini. Tetapkan dasar pengambilan per jam, waktu perjalanan per pengambilan, dan tingkat kesalahan berdasarkan metode, zona, dan shift. Anda tidak dapat meningkatkan apa yang belum Anda ukur.
2. Tinjau dan perbaiki slotting. Jalankan analisis ABC pada kecepatan SKU. Pindahkan 20% SKU teratas Anda ke lokasi pilihan utama. Hal ini saja sudah memberikan hasil yang cepat dan terukur dengan investasi minimal.
3. Evaluasi metode pengambilan Anda terhadap profil pesanan Anda saat ini. Jika volume atau jumlah SKU Anda meningkat secara signifikan sejak metode Anda terakhir kali dinilai, kecocokannya mungkin telah berubah.
4. Uji coba metode atau teknologi baru dalam satu zona atau shift. Uji perubahan dalam skala kecil sebelum peluncuran penuh. Ukur dampak pada KPI yang sama dengan yang Anda buat pada langkah pertama.
5. Mengatasi pengisian ulang dan disiplin pick-face. Pastikan lokasi pengambilan tidak boleh kosong selama jam sibuk. Hal ini sering kali memerlukan staf pengisian ulang yang berdedikasi selama periode jendela bervolume tinggi.
6. Berlatihlah dengan sengaja, tidak hanya sekali. Kembangkan praktik terbaik metode pengambilan ke dalam orientasi dan pelatihan berkelanjutan. Gunakan data kinerja untuk mengidentifikasi individu yang membutuhkan dukungan yang ditargetkan.
7. Tinjau dan ulangi setiap triwulan. Operasi gudang tidak statis. Pergeseran bauran produk, perubahan volume, dan perubahan tata letak semuanya memerlukan peninjauan kembali strategi pemilihan secara berkala.

Efek Pertambahan dari Memilih yang Benar

Peningkatan pengambilan gudang terjadi di seluruh operasi pemenuhan. Pengambilan yang lebih cepat dan akurat mengurangi pengerjaan ulang di hilir, memperpendek waktu siklus pesanan, menurunkan biaya tenaga kerja per pesanan, dan meningkatkan kinerja pengiriman tepat waktu — semuanya secara bersamaan. Peningkatan sebesar 15% dalam tingkat pengambilan tidak hanya menghemat 15% dalam pemilihan tenaga kerja; hal ini membuat setiap langkah hilir menjadi lebih cepat dan lebih murah.

Gudang yang secara konsisten memiliki kinerja lebih baik belum tentu merupakan gudang dengan otomatisasi paling banyak — mereka adalah gudang dengan strategi pengambilan yang paling disengaja. Mulailah dengan metode yang sesuai dengan operasi Anda saat ini, ukurlah dengan jujur, dan kembangkan dari sana.